一種PU合成革添加劑的制備方法

1.一種PU合成革用纖維素細粉添加劑的制備方法：其特征在于下列工序完成：
A、原料篩選：利用一種棉種硫酸脫絨廢棄物處理裝置對廢棄硫酸絨進行處理后，篩選灰份0.4-1.5％、白度≥60、纖維素含量≥98％、聚合度300左右、細度60目左右的棉漿粉末工業(yè)原料；
其中，所述的棉種硫酸脫絨廢棄物處理裝置由水洗脫酸容器、振動篩、除渣器、漿料旋振篩、漂洗沉降罐、廢水處理罐、濃漿泵、脫水機、螺旋輸送器、干燥器、分級篩組成，水洗脫酸容器上部設有廢棄物入口和進水管，頂部中央位置安裝有攪拌器，在水洗脫酸容器內底部安裝有自吸式泥漿泵，并有輸漿管依次串聯至振動篩、除渣器、漿料旋轉篩、漂洗沉降罐；
漂洗沉降罐頂部安裝有攪拌器，并開有添加劑入口，漂洗沉降罐側壁的上部經排水管、閥門與廢水處理罐連接，下部經排漿管、排漿管閥門、泥漿泵與脫水機連接；脫水機的排水管與廢水處理罐連接，出料口經螺旋輸送器依次連接至干燥器、分級篩；
B、高溫干燥：用干燥設備將凈化的棉漿粉末工業(yè)原料進行高溫干燥，經過烘干后的棉漿粉末含水率不超過10％；
C、擠壓剪切和磨細：選用輥式磨機和剪切細磨機，以步驟A中所述的一種棉種硫酸脫絨廢棄物處理裝置所制取的棉漿粉末為主要工業(yè)原料，根據PU合成革企業(yè)制革種類對化學穩(wěn)定性、剝離強度、產品粒徑、合成革手感及回彈性的實際需求，將百分數為65％的棉漿粉末和百分數為35％的木漿粉、麻桿漿粉或竹漿粉混合后進行物理擠壓、剪切和磨細至
325-1000目；制取纖維長度為16-18μm、纖維厚度為15μm、體積密度為230-300g/l的纖維素細粉產品；
D、篩分包裝：根據不同用戶和PU合成革生產方案的需求，控制纖維素細粉產品PH值
6-7，灰份為0.4-1.8％，24h小時內對DMF的飽和吸收率為112％-160％，按不同的纖維粒度和體積密度進行篩分質檢，稱重裝袋，以25公斤一袋為標準。

一種PU合成革添加劑的制備方法\n[0001] 一、所屬領域\n[0002] 本發(fā)明屬于PU合成革化工技術領域，具體涉及一種應用于PU樹脂合成革生產的多功能纖維素細粉添加劑的制備方法。\n二、背景技術\n[0003] 國內合成革行業(yè)選用PU樹脂、DMF、助劑和纖維素粉類添加劑混合漿料涂布于基布上，制造不同性能的合成革是公知的方法。目前，該添加劑主要有用紙漿經化學方法制取的微晶纖維素和將楊木屑經過氧化氫漂白后再進行研磨粉碎的木質粉、竹粉等產品，其中高端產品仍依賴進口國外產品。\n[0004] 八十年代以前，我國用于PU皮革填添加劑的維素類產品主要依賴進口，其標準也是由意大利、日本、德國等企業(yè)制定標準。八十年代以后，我國開始研制并生產木質纖維素。\n通常是以闊葉紙漿板為主要生產原料，工藝方法采用化學法，即對漂白的闊葉紙漿板進行水解、酸處理、堿化、烘干、裝袋等工藝流程。由于此種方法工藝復雜，生產成本高，生產效率低，產品質量不穩(wěn)定，影響了推廣應用。\n[0005] 國內目前被廣泛使用的過氧化氫干漂木質粉也存在容易泛黃以及透氣性和耐用性差以及作坊式分散生產等系列問題，制約了PU革的品質。因此，產品PU革生產廠家多采用德國進口產品。\n[0006] 本發(fā)明的目的是針對現有技術，提供一種主要用于制革行業(yè)的纖維素細粉添加劑的制造方法。即：改傳統(tǒng)的化學方法，為利用張楠本人專利ZL200620031728得到棉漿粉末為主要工業(yè)原料(一般為50％以上)根據PU合成革企業(yè)制革種類(一般分為鞋面、鞋里革、牛巴革等幾十個品種類別)的實際需求，將木漿(粉)、麻桿漿(粉)、竹漿(粉)等纖維類粉體，按一定比例混合后直接進行物理擠壓剪切磨細分級加工而成。該方法變傳統(tǒng)漂白闊葉紙漿板為主要原料，改為采用被人們視為廢物的硫酸絨廢棄物為主要原料，制取工藝簡單易行，有利于組織規(guī)?；a并根據不同企業(yè)的實際需求實現標準化生產和靈活的定制服務，為PU合成革生產企業(yè)產品質量的穩(wěn)定性提供保障。\n[0007] 目前，該產品在主要技術指標和性能等方面已完全可以和進口產品相媲美，但價格卻大大降低。本產品原料為廢棄物，在常溫下生產，無酸化、堿化等化學工藝，不污染環(huán)境，生產成本低，\n三、發(fā)明內容\n[0008] 1、一種以棉漿纖維素粉為主要原料制取合成革添加劑的制備方法：其特征在于下列工序完成：\n[0009] A、原料篩選：利用張楠本人《一種棉種硫酸脫絨廢棄物處理裝置》專利技術對廢棄硫酸絨進行處理后，得到的灰份0.4-1.5％，白度≥60、纖維素含量≥98％、聚合度300左右、細度60目左右的棉漿粉末工業(yè)原料。\n[0010] B、高溫干燥：用干燥設備將凈化的棉漿粉工業(yè)原料進行高溫干燥，經過烘干后的棉漿粉末含水率不得超過10％；\n[0011] C、擠壓剪切和磨細：選用輥式磨機和剪切細磨機，以棉漿粉末為主要工業(yè)原料(一般為50％以上)根據PU合成革企業(yè)制革種類對化學穩(wěn)定性，剝離強度、產品粒徑、合成革手感及回彈性諸方面的實際需求將木漿(粉)、麻桿漿(粉)、竹漿(粉)等纖維類粉體按一定比例混合后進行物理擠壓、剪切和磨細至325-1000目，制取具有良好毛細作用的均質化纖維架構的纖維素細粉系列產品。\n[0012] D、篩分包裝：根據不同用戶和PU合成革生產方案的需求，控制PH值6-7，灰份≤0.4-6.5％，DMF飽和吸收率24h112％-160％。并按不同的纖維粒度和體積密度進行篩分質檢后，稱重裝袋，通常是以25公斤一袋為標準。\n[0013] 本發(fā)明與現有技術相比，具有以下特點：\n[0014] 1、原材料來源廣泛、價格低。原生產原料為造紙用的紙漿板，改為ZL200620031728發(fā)明的工業(yè)原料，即可節(jié)省目前國內比較緊張的造紙紙漿，同時又將硫酸絨廢棄物變廢為寶，達到廢物利用。\n[0015] 2、大大降低了生產成本。目前國內的紙漿板為4000元/噸左右，生產木質纖維的比例為1.3∶1，即1.3噸紙漿板可生產1噸木質纖維素，再加上其它酸、堿等產品人工、用水、電、汽等，每噸生產成本達5000元/噸左右。而利用ZL200620031728專利制取的工業(yè)原料經篩選、干燥，再按一定比例混合部分木質纖維類粉體后，進行進一步精磨、粉碎生產的纖維素細粉每噸生產成本僅為4000元左右。\n[0016] 3、簡化了工藝流程。原生產木質纖維素粉的方法為化學法，本發(fā)明則采用物理法，只要將經篩選的棉漿粉末按要求經過干燥再按用戶需求按比例添加一定比例的木質纖維類粉體混合均勻后統(tǒng)一進行粉碎、精磨后，就可達到PU合成革企業(yè)的需求標準。經試驗，這種纖維素粉作為合成革制造的填料，是非常受歡迎的，這種產品的制造方法一改以往的化學加工工藝為簡單的物理加工，從而解決了由于酸化、堿處理而造成的環(huán)境污染。\n[0017] 4、優(yōu)化PU合成革生產方法。用本發(fā)明方法制取的纖維素粉為主要組分的添加劑，較國內目前產品更加微細、DMF飽和吸收率(24h)明顯降低，流動性、柔韌性滲透性能得到優(yōu)化，使“洗出”效果(縮短生產時間)、控制粘度、涂布米數等方面的性能均有明顯改善。\n經溫州多家PU合成革生產廠家試驗非常成功，其剝離強度明顯提高，DMF的飽和吸收率顯著下降，而且可以根據PU合成革生產廠家的不同產品定位對纖維長度、厚度、體積密度等指標提出多種創(chuàng)新選擇方案。\n[0018] 如果使用本發(fā)明纖維素添加劑替代現有的木質粉或按一定比例調配后在篩分精磨，可以為生產廠家有效解決諸如柔韌性、滲透性、控制粘度及保證洗出效果等PU合成革生產中的一些難以解決的問題，并提供更多選擇方案，是對PU合成革行業(yè)的創(chuàng)新解決方法，能夠給PU合成革的生產廠家?guī)砀叩睦麧櫤透玫钠焚|。\n附圖說明：\n[0019] 圖1為本發(fā)明加工流程圖。\n[0020] 圖2為棉漿纖維素細粉顆粒分布曲線。\n[0021] 圖3為牛巴革添加劑顆粒分布曲線。\n具體實施例：\n[0022] 實施例1\n[0023] 一種PU牛巴革纖維素粉添加劑的制備方法：其特征在于下列工序完成：\n[0024] A、原料篩選：利用張楠本人ZL200620031728專利技術對廢棄硫酸絨進行處理后，得到的灰份0.4-1.5％，白度≥65、纖維素含量≥98％、聚合度300左右、細度60目左右的棉漿粉末工業(yè)原料。\n[0025] B、高溫干燥：用干燥設備將凈化的棉漿粉工業(yè)原料進行高溫干燥，經過烘干后的棉漿粉末含水率不得超過10％；\n[0026] C、擠壓剪切和磨細：選用輥式磨機和剪切細磨機，按棉漿粉末65％，楊木漿(粉)35％比例混合均勻后，一并進行物理擠壓、剪切和磨細至325-1000目，制取纖維長度\n16-18μm、纖維厚度15μm、體積密度230-300g/l，具有良好毛細作用的均質化纖維架構的纖維素細粉添加劑。\n[0027] D、篩分包裝：根據不同用戶和PU合成革生產方案的需求，控制PH值6-7，灰份≤0.4-1.8％，DMF飽和吸收率(24h)112％-160％。按纖維粒度和體積密度進行篩分質檢后，稱重裝袋，通常是以25公斤一袋為標準。\n[0028] 2、系列產品和使用建議\n[0029] \n[0030] 注：★推薦使用○當可以使用×不推薦使用