處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)

1.一種處理鋅浸出渣的方法，其特征在于，包括：
將鋅浸出渣在900-1050攝氏度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和銀的第一粉塵；
將所述脫硫渣與還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)；
將所述球團(tuán)進(jìn)行還原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁選處理，以便得到金屬鐵粉和二次尾渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度，任選地，所述還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中，
任選地，所述金屬鐵粉中鐵含量大于90重量％，硫含量低于0.3重量％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，進(jìn)一步包括：在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述金屬化球團(tuán)的金屬化率大于85重量％。
8.一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)適于實(shí)施權(quán)利要求1-7任一項(xiàng)所述的處理鋅浸出渣的方法，所述系統(tǒng)包括：
氧化焙燒裝置，所述氧化焙燒裝置具有鋅浸出渣入口、脫硫渣出口、含硫煙氣出口和第一粉塵出口；
混合裝置，所述混合裝置具有脫硫渣入口、還原煤入口和球團(tuán)出口，所述脫硫渣入口與所述脫硫渣出口相連；
還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有球團(tuán)入口、金屬化球團(tuán)出口和第二粉塵出口，所述球團(tuán)入口與所述球團(tuán)出口相連；
磁選裝置，所述磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵粉出口和二次尾渣出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于，進(jìn)一步包括：破碎裝置，所述破碎裝置設(shè)置與所述氧化焙燒裝置相連。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述氧化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯或沸騰爐，任選地，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、豎爐或者回轉(zhuǎn)窯。

處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)\n技術(shù)領(lǐng)域\n[0001] 本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)。\n背景技術(shù)\n[0002] 鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式?；鸱ㄊ怯酶邷?zé)熁瘬]發(fā)，以Zn0煙塵的形\n式，返回浸出回收其中的鋅；濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時(shí)大量的鐵也隨之進(jìn)\n入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出，回\n收其中的鋅。多年的實(shí)踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法\n煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價(jià)金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點(diǎn)。至今濕法煉\n鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80％是用濕法生產(chǎn)。然而濕法冶\n煉中浸出渣中鋅含量3～22％較高，硫含量高(一般>10％)，除此之外還含有銀和鉛等，利用\n價(jià)值較高。它的主要特點(diǎn)是礦物粒度細(xì)、泥化現(xiàn)象嚴(yán)重、礦物組成較復(fù)雜、含有一定數(shù)量的\n重金屬離子。由于缺乏適當(dāng)?shù)奶幚砑夹g(shù)手段，大量渣的堆存不僅占用耕地，渣中含有大量重\n金屬元素，嚴(yán)重污染，成為影響鋅冶煉企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的難題。\n[0003] 由于硫含量特別高，加上部分鋅浸出渣中鋅含量只有不到4％，因此該類渣利用難\n度很大，并且在處理低鋅含量渣時(shí)經(jīng)濟(jì)性較差?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國(guó)處理濕法鋅浸出渣所\n用的典型工藝流程。該工藝是在浸鋅渣中配入焦炭或煤粉后，在回轉(zhuǎn)窯中焙燒，浸出渣中的\n鎘、銦、鍺很容易揮發(fā)，隨煙氣凈化進(jìn)入氧化鋅粉中，在煙塵中得到富集，回收Pb、Cd、Zn等有\(zhòng)n價(jià)金屬，Ag、Fe、Ga等金屬元素進(jìn)入窯渣。通過回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～\n84％鉛和10％左右的銀，大部分銀殘留在揮發(fā)窯渣中被棄掉，造成礦產(chǎn)資源浪費(fèi)。在成本\n上，處理一噸浸出渣需要添加500公斤的焦煤，處理成本高，因此，回轉(zhuǎn)窯法僅當(dāng)處理含鋅高\(yùn)n達(dá)10％～15％以上的鋅浸出渣時(shí)才可能有可能盈利，對(duì)于含鋅低于7％以下的浸出渣來(lái)說，\n利潤(rùn)率很低。在技術(shù)設(shè)備上，由于濕法鋅浸出渣中硫含量高，物料熔點(diǎn)較低，因此在回轉(zhuǎn)窯\n冶煉時(shí)，物料結(jié)圈現(xiàn)象更為突出，設(shè)備維護(hù)費(fèi)較高。\n發(fā)明內(nèi)容\n[0004] 本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的\n一個(gè)目的在于提出一種能夠高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素的處理鋅浸\n出渣的方法和系統(tǒng)。\n[0005] 為此，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法，該方法包\n括：將鋅浸出渣在900-1050攝氏度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和\n銀的第一粉塵；將所述脫硫渣與還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)；將所述球團(tuán)進(jìn)行還\n原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁\n選處理，以便得到金屬鐵粉和二次尾渣。\n[0006] 由此采用該方法可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素，其中鐵的回\n收率可達(dá)到85％以上，銀的回收率在75％以上，硫的脫除率達(dá)到95％以上，重金屬鉛、鋅含\n量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無(wú)害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，并可得到多個(gè)高附加值產(chǎn)\n品，如硫酸或硫磺、含鉛鋅銀的二次粉塵、金屬鐵粉，經(jīng)濟(jì)效益良好，便于推廣應(yīng)用。\n[0007] 另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)\n特征：\n[0008] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘。由此采用的氧化焙燒\n時(shí)間為40-70分鐘有利于充分脫除鋅浸出渣中的硫元素，生產(chǎn)含硫煙氣，以及得到含有鉛、\n鋅和銀的第一粉塵，避免了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，更加有利于后續(xù)回收處理。\n[0009] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度。由此采用的還\n原焙燒溫度為1100-1300攝氏度有利于鐵元素的回收，鐵的回收率從現(xiàn)有工藝80％以下效\n率提高到了85％以上，便于收集得到鐵產(chǎn)品為含鐵>90％金屬鐵粉。\n[0010] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘。由此還原焙燒時(shí)間為\n20-40分鐘有利于還原反應(yīng)充分進(jìn)行，進(jìn)而得到更高的金屬化率。還原焙燒時(shí)間不大于20分\n鐘，反應(yīng)進(jìn)行不充分，而還原時(shí)間過長(zhǎng)造成不必要的能量損耗，增加成本，不利于工業(yè)化生\n產(chǎn)。\n[0011] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％。由此采\n用還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％可充分保證還原反應(yīng)的進(jìn)行，用量過低反應(yīng)不充\n分，金屬化率低，而過高易產(chǎn)生額外的生產(chǎn)成本。\n[0012] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵\n和第二粉塵中。由此鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中實(shí)現(xiàn)了\n銀良好的回收，解決了火法工藝無(wú)法有效回收銀的問題。\n[0013] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述金屬鐵粉中鐵含量大于90重量％，硫含量低于0.3\n重量％。由此得硫含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無(wú)害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，經(jīng)濟(jì)\n效益，便于推廣應(yīng)用。\n[0014] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉\n碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。由此在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，\n將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒，進(jìn)而有利于\n氧化焙燒反應(yīng)充分進(jìn)行，如果鋅浸出渣顆粒多大，氧化焙燒反應(yīng)要求時(shí)間長(zhǎng)、溫度高，進(jìn)而\n增加了生產(chǎn)成本。\n[0015] 在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述金屬化球團(tuán)的金屬化率大于85重量％。由此到的\n金屬化率高，經(jīng)濟(jì)效益，便于推廣應(yīng)用。\n[0016] 根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)適于\n實(shí)施前面所述的處理鋅浸出渣的方法，所述系統(tǒng)包括：\n[0017] 氧化焙燒裝置，所述氧化焙燒裝置具有鋅浸出渣入口、脫硫渣出口、含硫煙氣出口\n和第一粉塵出口；\n[0018] 混合裝置，所述混合裝置具有脫硫渣入口、還原煤入口和球團(tuán)出口，所述脫硫渣入\n口與所述脫硫渣出口相連；\n[0019] 還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有球團(tuán)入口、金屬化球團(tuán)出口和第二粉塵出\n口，所述球團(tuán)入口與所述球團(tuán)出口相連；\n[0020] 磁選裝置，所述磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵粉出口和二次尾渣出口，所\n述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。\n[0021] 根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：破碎\n裝置，所述破碎裝置設(shè)置與所述氧化焙燒裝置相連。\n[0022] 根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述氧化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯或沸騰爐。\n[0023] 根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、豎爐或者回轉(zhuǎn)窯。\n附圖說明\n[0024] 圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法的流程圖。\n[0025] 圖2是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。\n具體實(shí)施方式\n[0026] 下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，上述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終\n相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附\n圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。\n[0027] 在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。下面參考圖1描述\n本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法。\n[0028] 根據(jù)本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法包括：將鋅浸出渣在900-1050攝氏\n度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和銀的第一粉塵；將上述脫硫渣與\n還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)；將上述球團(tuán)進(jìn)行還原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和\n含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及將上述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁選處理，以便得到金屬鐵粉和二\n次尾渣。\n[0029] 由此采用該方法可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素，其中鐵的回\n收率可達(dá)到85％以上，銀的回收率在75％以上，硫的脫除率達(dá)到95％以上，重金屬鉛、鋅含\n量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無(wú)害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，一噸渣最終只剩200～\n300kg尾渣，其余均為可銷售的產(chǎn)品進(jìn)而得到多個(gè)高附加值產(chǎn)品，如硫酸或硫磺、含鉛鋅銀\n的二次粉塵、金屬鐵粉，經(jīng)濟(jì)效益良好，便于推廣應(yīng)用。\n[0030] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，在進(jìn)行上述氧化焙燒處之前，將上述鋅浸出渣進(jìn)行粉\n碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。由此在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，\n將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒，進(jìn)而有利于\n氧化焙燒反應(yīng)充分進(jìn)行，如果鋅浸出渣顆粒多大，氧化焙燒反應(yīng)要求時(shí)間長(zhǎng)、溫度高，進(jìn)而\n增加了生產(chǎn)成本。\n[0031] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘。由此采用的氧化焙燒\n時(shí)間為40-70分鐘有利于充分脫除鋅浸出渣中的硫元素，生產(chǎn)含硫煙氣，以及得到含有鉛、\n鋅和銀的第一粉塵，避免了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，更加有利于后續(xù)回收處理。\n本發(fā)明人針對(duì)高硫含量的鋅浸出渣直接還原易熔化、粘接的難題，提出了還原焙燒之前先\n進(jìn)行低溫氧化焙燒制度，通過將低熔點(diǎn)含硫物質(zhì)分解，脫除95％左右的硫，進(jìn)而解決了鋅浸\n出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，這在工業(yè)上具有重要的意義。\n[0032] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度。由此采用的還\n原焙燒溫度為1100-1300攝氏度有利于鐵元素的回收，鐵的回收率從現(xiàn)有工藝80％以下效\n率提高到了85％以上，便于收集得到鐵產(chǎn)品為含鐵>90％金屬鐵粉。通常，將鋅浸出渣直接\n焙燒時(shí)溫度在1100℃以下，本發(fā)明人有目的地提高還原焙燒溫度可以實(shí)現(xiàn)更高的金屬化\n率，非常有利于鐵元素的回收，具有重要的實(shí)際價(jià)值和工業(yè)化意義。\n[0033] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘。由此還原焙燒時(shí)間為\n20-40分鐘有利于還原反應(yīng)充分進(jìn)行，進(jìn)而得到更高的金屬化率。還原焙燒時(shí)間不大于20分\n鐘，反應(yīng)進(jìn)行不充分，而還原時(shí)間過長(zhǎng)造成不必要的能量損耗，增加成本，不利于工業(yè)化生\n產(chǎn)。\n[0034] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述還原煤的用量為上述脫硫渣的20重量％。由此采\n用還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％可充分保證還原反應(yīng)的進(jìn)行，用量過低反應(yīng)不充\n分，金屬化率低，而過高易產(chǎn)生額外的生產(chǎn)成本。\n[0035] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述金屬化球團(tuán)的金屬化率大于85重量％。由此到的\n金屬化率高，經(jīng)濟(jì)效益，便于推廣應(yīng)用。\n[0036] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入上述第一粉塵\n和第二粉塵中。由此鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中實(shí)現(xiàn)了\n銀良好的回收，解決了火法工藝無(wú)法有效回收銀的問題?，F(xiàn)有火法工藝中Ag約有80％以上\n均進(jìn)入窯渣中，無(wú)法回收利用。本發(fā)明人提出可以通過兩步焙燒使銀大部分進(jìn)入二次粉塵\n中，銀進(jìn)入粉塵中的比例在75％以上，遠(yuǎn)高于現(xiàn)有火法工藝中銀的回收率，解決了火法工藝\n無(wú)法有效回收Ag的問題，進(jìn)而得到高附加值副產(chǎn)品，經(jīng)濟(jì)效益良好，具有重要的實(shí)際應(yīng)用價(jià)\n值和工業(yè)化意義。\n[0037] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述金屬鐵粉中鐵含量大于90重量％，硫含量低于0.3\n重量％。由此得硫含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無(wú)害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，經(jīng)濟(jì)\n效益，便于推廣應(yīng)用。\n[0038] 根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)適于\n實(shí)施前面所述的處理鋅浸出渣的方法。下面參考圖2詳細(xì)描述本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅\n浸出渣的系統(tǒng)。\n[0039] 根據(jù)本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)包括：氧化焙燒裝置10、混合裝置\n20、還原焙燒裝置30和磁選裝置40。\n[0040] 其中，氧化焙燒裝置10具有鋅浸出渣入口11、脫硫渣出口12、含硫煙氣出口13和第\n一粉塵出口14；\n[0041] 所述混合裝置20具有脫硫渣入口21、還原煤入口22和球團(tuán)出口23，所述脫硫渣入\n口21與所述脫硫渣出口12相連；\n[0042] 所述還原焙燒裝置30具有球團(tuán)入口31、金屬化球團(tuán)出口32和第二粉塵出口33，所\n述球團(tuán)入口31與所述球團(tuán)出口23相連；\n[0043] 所述磁選裝置40具有金屬化球團(tuán)入口41、金屬鐵粉出口42和二次尾渣出口43，所\n述金屬化球團(tuán)入口41與所述金屬化球團(tuán)出口32相連。\n[0044] 由此采用該系統(tǒng)可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素，其中鐵的回\n收率可達(dá)到85％以上，銀的回收率在75％以上，硫的脫除率達(dá)到95％以上，重金屬鉛、鋅含\n量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無(wú)害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，一噸渣最終只剩200～\n300kg尾渣，其余均為可銷售的產(chǎn)品進(jìn)而得到多個(gè)高附加值產(chǎn)品，如硫酸或硫磺、含鉛鋅銀\n的二次粉塵、金屬鐵粉，經(jīng)濟(jì)效益良好，便于推廣應(yīng)用。\n[0045] 根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：破碎\n裝置，所述破碎裝置設(shè)置與所述氧化焙燒裝置相連。由此，在進(jìn)行上述氧化焙燒處之前，將\n上述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。由此在進(jìn)行所\n述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出\n渣顆粒，進(jìn)而有利于氧化焙燒反應(yīng)充分進(jìn)行，如果鋅浸出渣顆粒多大，氧化焙燒反應(yīng)要求時(shí)\n間長(zhǎng)、溫度高，進(jìn)而增加了生產(chǎn)成本。\n[0046] 根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述氧化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯或沸騰爐。根據(jù)本發(fā)明的\n具體實(shí)施例，由此可以進(jìn)一步提高氧化焙燒效率，進(jìn)而利于充分脫除鋅浸出渣中的硫元素，\n生產(chǎn)含硫煙氣，以及得到含有鉛、鋅和銀的第一粉塵，避免了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接\n現(xiàn)象，更加有利于后續(xù)回收處理。本發(fā)明人針對(duì)高硫含量的鋅浸出渣直接還原易熔化、粘接\n的難題，提出了還原焙燒之前先進(jìn)行低溫氧化焙燒制度，通過將低熔點(diǎn)含硫物質(zhì)分解，脫除\n95％左右的硫，進(jìn)而解決了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，這在工業(yè)上具有重要的意\n義。\n[0047] 根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、豎爐或者回轉(zhuǎn)窯。由此便\n于收集得到鐵產(chǎn)品為含鐵>90％金屬鐵粉。通常，將鋅浸出渣直接焙燒時(shí)溫度在1100℃以\n下，本發(fā)明人有目的地提高還原焙燒溫度可以實(shí)現(xiàn)更高的金屬化率，非常有利于鐵元素的\n回收，具有重要的實(shí)際價(jià)值和工業(yè)化意義。\n[0048] 下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述\n性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。\n[0049] 實(shí)施例1\n[0050] 將鋅浸出渣破碎到4mm以下，在900～1000℃進(jìn)行氧化焙燒，焙燒時(shí)間為40～\n70min，將渣中硫脫除，得到脫硫渣，脫硫后渣中硫含量<2％。氧化焙燒過程中產(chǎn)生的含硫煙\n氣經(jīng)過脫硫制酸工序可得到硫酸，該硫酸可返回鋅浸出工序。同時(shí)氧化焙燒過程中產(chǎn)生少\n量含鉛鋅銀的二次粉塵，可通過布袋收塵器收得。并副產(chǎn)硫酸和少量含Zn、Pb、Ag的粉塵；將\n脫硫渣經(jīng)冷卻后配入還原煤，還原煤的配入量為脫硫渣重量的20％，再經(jīng)制球工藝，制得的\n球團(tuán)在1200℃進(jìn)行還原焙燒，焙燒時(shí)間為40min，該階段同樣可通過煙氣收塵系統(tǒng)得到大量\n含Zn、Pb、Ag的粉塵，兩次焙燒獲得的粉塵可以一同銷售；另外得到金屬化率在85％以上的\n金屬化球團(tuán)。經(jīng)計(jì)算，經(jīng)過兩次焙燒銀進(jìn)入煙塵中比例為81％；金屬化球團(tuán)再經(jīng)磨礦磁選可\n得到金屬鐵粉和二次尾渣，磁選后金屬鐵粉中TFe含量為89.28％，鐵回收率為89.34％。\n[0051] 實(shí)施例2\n[0052] 將鋅浸出渣破碎到4mm以下，在900～1050℃進(jìn)行氧化焙燒，焙燒時(shí)間為40～\n70min，將渣中硫脫除，得到脫硫渣，脫硫后渣中硫含量<1％。氧化焙燒過程中產(chǎn)生的含硫煙\n氣經(jīng)過脫硫制酸工序可得到硫酸，該硫酸可返回鋅浸出工序。同時(shí)氧化焙燒過程中產(chǎn)生少\n量含鉛鋅銀的二次粉塵，可通過布袋收塵器收得。并副產(chǎn)硫酸和少量含Zn、Pb、Ag的粉塵；將\n脫硫渣經(jīng)冷卻后配入還原煤，還原煤的配入量為脫硫渣重量的27％，再經(jīng)制球工藝，制得的\n球團(tuán)在1250℃進(jìn)行還原焙燒，焙燒時(shí)間為30min，該階段同樣可通過煙氣收塵系統(tǒng)得到大量\n含Zn、Pb、Ag的粉塵，兩次焙燒獲得的粉塵可以一同銷售；另外得到金屬化率在92％以上的\n金屬化球團(tuán)。經(jīng)計(jì)算，經(jīng)過兩次焙燒銀進(jìn)入煙塵中比例為83％；金屬化球團(tuán)再經(jīng)磨礦磁選可\n得到金屬鐵粉和二次尾渣，磁選后金屬鐵粉中TFe含量為92.44％，鐵回收率為89.59％。\n[0053] 實(shí)施例3\n[0054] 將鋅浸出渣破碎到4mm以下，在900～1050℃進(jìn)行氧化焙燒，焙燒時(shí)間為40～\n70min，將渣中硫脫除，得到脫硫渣，脫硫后渣中硫含量<1％。氧化焙燒過程中產(chǎn)生的含硫煙\n氣經(jīng)過脫硫制酸工序可得到硫酸，該硫酸可返回鋅浸出工序。同時(shí)氧化焙燒過程中產(chǎn)生少\n量含鉛鋅銀的二次粉塵，可通過布袋收塵器收得。并副產(chǎn)硫酸和少量含Zn、Pb、Ag的粉塵；將\n脫硫渣經(jīng)冷卻后配入還原煤，還原煤的配入量為脫硫渣重量的27％，再配入鈣質(zhì)添加劑2～\n5％，再經(jīng)制球工藝，制得的球團(tuán)在1250℃進(jìn)行還原焙燒，焙燒時(shí)間為30min，該階段同樣可\n通過煙氣收塵系統(tǒng)得到大量含Zn、Pb、Ag的粉塵，兩次焙燒獲得的粉塵可以一同銷售；另外\n得到金屬化率在91％以上的金屬化球團(tuán)。經(jīng)計(jì)算，經(jīng)過兩次焙燒銀進(jìn)入煙塵中比例為86％；\n金屬化球團(tuán)再經(jīng)磨礦磁選可得到金屬鐵粉和二次尾渣，磁選后金屬鐵粉中TFe含量為\n91.28％，鐵回收率為88.56％。\n[0055] 在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語(yǔ)“中心”、“縱向”、“橫向”、“長(zhǎng)度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必\n須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。\n[0056] 此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性\n或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者\(yùn)n隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，\n除非另有明確具體的限定。\n[0057] 在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語(yǔ)應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連\n接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)\n部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情\n況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。\n[0058] 在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以\n是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在\n第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示\n第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第\n一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。\n[0059] 在本說明書的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示\n例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特\n點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不\n必針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一\n個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)\n人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合\n和組合。\n[0060] 盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例\n性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述\n實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。